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用舊方法安裝滾珠絲杠副存在缺陷：

1、按照傳統(tǒng)的工藝方法，安裝滾珠絲杠副一直沿用芯棒和定位套將兩端支承軸承座及中間絲母座連接在一起校正、用百分表將芯棒軸線與機床導(dǎo)軌找正平行并令芯棒傳動自如輕快的方法。這種安裝方法在三個坐標(biāo)方向行程較小的小型數(shù)控機床和加工中心上應(yīng)用較方便。由于芯棒與定位套、定位套與兩端支承的軸承孔以及中間的絲母座孔存在著配合間隙，往往使安裝后的支承軸承孔和絲母座孔的同軸度誤差較大，造成絲杠繞度增大、徑向偏置載荷增加、引起絲杠軸系各環(huán)節(jié)的溫度升高、熱變形變大和傳動扭矩增大等一系列嚴(yán)重后果，導(dǎo)致伺服電機超載、過熱，伺服系統(tǒng)報警，影響機床的正常運行。

另外，兩端軸承孔與中間絲母座孔的實際差值無法準(zhǔn)確測量，從而影響進(jìn)一步的精確調(diào)整。對于三個坐標(biāo)方向行程較大的數(shù)控機床和加工中心，由于所需芯棒多在1500mm以上，加工困難，不易保證精度，因此無法采用芯棒與定位套配合的找正方法進(jìn)行滾珠絲杠副的安裝。

在生產(chǎn)某型臥式加工中心時，由于機床的三個坐標(biāo)行程較大，采用傳統(tǒng)工藝方法安裝的過程中，由于兩端軸承孔與中間絲母座孔同軸度超差，造成滾珠絲杠徑向和偏置載荷增加，經(jīng)常出現(xiàn)伺服電機超載、過熱，伺服系統(tǒng)報警等現(xiàn)象，使機床無法連續(xù)運行，同時嚴(yán)重影響滾珠絲杠副的使用壽命和傳動精度，縮短了主機的維修周期。

2、利用其他裝配方法，如采用移動滑鞍，縮短絲母座與軸承座的距離，將絲母座與兩端軸承座分別找正的方法，由于需要兩段分別找正，加上檢棒和檢套的配合間隙，實際應(yīng)用效果也不理想，同樣存在上述問題。

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